盛瑞传动下属连杆厂十年间产值增10倍

　　“连杆厂作为盛瑞传动股份有限公司产值第一大厂，紧跟企业发展步伐，10年间年产值增加了10倍。”盛瑞传动股份有限公司下属的连杆厂厂长刘新荣说。刘新荣表示，连杆厂的快速发展，与外部市场的拉动、企业良好的激励机制、以及基层员工的锐意创新密切相关，在企业发展的过程中也涌现出了不少员工创新的故事。

　　市场的拉动是推动连杆厂发展的外部动力，同时盛瑞传动在设备投入、生产线的建设等方面也为连杆厂的发展创造了条件。“2003年，连杆厂只有一条生产线，100多个工人，现在有4条生产线，工人增加到400多人。”刘新荣说。

　　除此之外，公司通过不断改进考核机制鼓励员工创新。最初的考核方式是计件制，单纯鼓励员工扩大生产规模，激励模式单一;后来考核机制改为万元产值工资含量，分配机制更加灵活;现在考核机制进一步改进，通过制定毛利率指标，控制生产费用、降低生产成本，拉大日产量。“毛利考核制可以将毛利率指标分解到每一个工种，甚至每一道工序，调动各个工种的积极性。”

　　在连杆厂发展的过程中，涌现出了不少员工创新的故事，连杆厂内部形成了锐意创新的良好氛围。

　　工件在加工时承受的外力较大，定位一般会被破坏，这时就需要对工件施加夹紧力，以防止工件移动，这个过程称为夹紧。以往连杆加工时全部采用人工夹紧和松开，员工体力消耗大，而外购一套自动夹紧设备需要十几万元，十分昂贵。连杆厂的技术工人、维修工人、操作工人自制夹紧工具，制作模胚、安装液压夹具和控制系统，通过按钮控制连杆的夹紧和松开，一套自制的夹紧工具仅花费3万多元，同时节省了时间，减轻了体力付出，提高了劳动生产率。整个项目从2011年下半年开始实施，2012年上半年完成，为连杆厂节省十几万元。

　　连杆厂拉床和六工位组合机床有的已经使用10多年，需要进行大修，外部大修一台拉床25-30万，一台六工位组合机床30-40万。本着给公司节约成本、锻炼队伍的原则，公司相关部门和连杆厂的员工自己承担起设备的大修工作。“拉床和六工位组合机床都是核心设备，出现闪失责任重大，自己维修也冒着不少的风险。”刘新荣说。大修工作从2013年年底开始实施， 3台拉床、2台六工位组合机床的大修投入不到40万元，极大的节约了成本，大修后的设备精度恢复良好。

　　刘新荣表示：“对于员工的创新，公司会给予相应的奖励，以此提高员工的创新积极性，在创新的同时提升他们的业务水平。”(文/张晓黎)