□记者 杨国胜 张鹏

　　诸城密州路与龙源街交叉口，是福田汽车诸城厂区，这里有个福田汽车超级卡车工厂，去年刚刚正式投产运营。近日，记者走进该厂车身部车间，沿车间通道向里走50米，黄色的拦网里6台机器人正在忙前忙后，这里是它们的专属领地。四台机器人既要负责搬运车身侧位、底板，还要进行焊接，另两台机器人在车头位置专干焊接。“在我们车间，像这样的机器人就有40多台，它们承担着最危险和最累的工序。”车身部车间维修员冯学义告诉记者。

　　今年32岁的冯学义已经是车身部车间的老焊工，回忆起几年前没有机器人的车间，繁忙劳累恐怕是常态了。十几岁技工学校毕业时，进入汽车生产厂让他兴奋不已，经过厂级、车间级、班组培训后，冯学义跟着老师傅上岗实习了。“只有熟练掌握技能才能正式顶岗。”他原以为在车间用的是街头常见的小焊枪，当端起大型的悬挂式焊枪时，“高大上”的感觉让他整晚睡不着。

　　不过，新鲜感不久消失殆尽，取而代之的是车间中部闷热和电火花飞溅带来的紧张感。“只要上工就要戴好防护口罩和穿上防护服，还要佩戴护目镜，夏天一上工就汗淋淋的。”冯学义告诉记者，每个汽车配件因为使用螺母不同，常常焊错。

　　“焊接一个螺母只需十几秒，可是一旦焊错就需要把焊错的点打磨掉重新再焊，修复一个螺母点需要10分钟，有时候状态不好，一天差错连连。”冯学义指着正在操作的机器人说，跟它们不一样，机器人设定程序后精准作业，一年了还没出现返工修复的情况。

　　在总拼工位，焊接点最多，冯学义来到车间的前十年，全是人工操作。用电动行车把左右侧围、底板、顶盖四大件运到工位，安全隐患就有不少。“行车用吊钩运送中，如果吊钩脱落，后果不堪设想。光是一个吊钩就有200多斤重，加上底板超过1000斤。”冯学义告诉记者，四大件运送到位后，工人需要把大件慢慢放上去，然后用夹具固定好，再穿过线体在紧促的空间里焊接，空间狭小，而且底板、侧围锋利的翻边还容易伤到人，时常有同事刮伤手指或擦伤腿部。

　　一个车间40台机器人去年正式投入使用后，效果明显。“如今，整个车间的事故率下降了70%以上，一个月几乎没有事故发生，这得益于关键岗位机器人的使用。”福田汽车超级卡车工厂车身部部长管恩顺说。

　　在福田汽车东南角，还有一处三四十年的混凝土厂房，部分老款轻卡还在这里生产，全部由人工焊接完成。水泥立柱上，张贴着注意防尘告知卡和警示标识。冯学义告诉记者，这里电焊弧光、焊渣比较多，所以每个人不得不防护好，口罩、护目镜这是上工的基本配置，“估计这里很快也会改造了吧，到时候又有一大拨机器人到来”。