7月1日，历时两年零六个月的兖矿集团鲁化“双结构”工程全线贯通，鲁化产量可扩大到80万吨尿素、20万吨甲醇，产量翻了一番。该工程比建设一个同类型企业节省资金5亿元，减少用地400亩，没增加一个机构、一名操作人员、一名管理干部，做到了“时间最短、投资最少、质量最好”，实现了“又好又快”发展。

　　一直以来，鲁化凭借着科技含量和研发能力始终领军于同行业前列，但是随着国内外化工企业的蓬勃发展，企业仅有的24万吨合成氨、40万吨尿素的生产规模和老装置原料及动力结构不合理的现状，强烈制约着企业的再次跨越。鲁化抓住国家发改委对全国化肥企业进行原料及动力结构调整的机遇，2004年3月向国家发改委申请立项，获得发改委1.2亿元国债资金补助，依托企业原有条件，在老厂区内通过合理布局，进行总投资14.8亿元的原料和动力结构调整改造，新建气化、空分、净化、合成、尿素等生产装置及配套公用工程。在项目建设中，鲁化通过“五个优化”，实现了“五个节约”：通过优化方案，比同类型装置节约投资5亿元；优化土地使用布局，节约用地400余亩；优化人力资源配备，新项目实现了三个未增加：未增加一个机构、未增加一名干部、未增加一个人员编制；优化技术路线，节能降耗成效明显，根据初步设计计算，吨合成氨能耗1350千克标煤，与以煤为原料的大型氮肥装置能耗相当；优化项目组织，建设周期大幅缩短。

　　翻开鲁化“十五”以来的发展历史就会发现，“又好又快”的科学发展观一直伴随着鲁化的发展。以科技促发展，是鲁化科学发展的一大显著特色。2000年，鲁化与华东理工大学合作开发的对置式多喷嘴新型气化炉研制成功，该项技术达到国际领先水平，实现了我国洁净煤技术的重大突破，并荣获中国石化协会科技进步特等奖。近年来，鲁化先后承担了包括1项国家“十五”攻关课题、2项国家863项目在内的多项国家级重大科研项目。其中，粉煤浆加压气化技术中试装置于2004年通过科技部验收，使兖矿集团成为世界上唯一同时拥有水煤浆加压气化和粉煤气化两项具有自主知识产权气化技术的企业。万吨级煤炭间接液化制油装置于2004年生产出合格油品，该项技术达到国际先进，国内领先水平。在大力实施技术研发的同时，鲁化不断加快技术转让步伐。新型多喷嘴对置式水煤浆气化技术继在华鲁恒升、国泰公司成功应用后，又与江苏索普等六家企业签订了专利实施许可合同，使科技创新不仅成为推动企业发展的不竭动力，而且通过专利技术转让，获得专利实施许可费六千余万元，成为新的效益增长点。

　　用先进技术改造传统工艺，大力实施节能减排工作是鲁化科学发展的另一鲜明特色。近年来，鲁化先后投入4亿多元用于挖潜和节能改造，先后实施了40万吨醇氨改造、节电节水改造，造气炉DCS改造等上百项挖潜和节能改造项目；组织实施淘汰高耗能设备，新、改、扩建项目均按节能设计规范和用能标准建设。通过一系列的节能技术改造，产能大幅提升，各项消耗指标均大幅下降。2007年，鲁化尿素、甲醇产量将分别达到42万吨和16.5万吨，比2002年增加27.27％、47.72％。扎实推进零排放工作，通过开展零排放工序、零排放分厂评比活动，取得了显著效果。目前，鲁化合成氨分厂净化Ⅰ系统、甲醇分厂净化Ⅲ系统、尿素分厂Ⅰ系统、气化分厂空分系统等工序均已达到了零排放标准。

　　大力发展循环经济，构建煤化工综合利用生态产业链是鲁化科学发展的又一显著特色。近年来，鲁化先后投资1.5亿元，用于废水、废渣、废气的回收利用,逐步形成了煤化工、炉渣综合利用热电联产、精细化工、水资源综合利用四大生态产业链。煤化工生态产业链通过引进建设的德士古水煤浆加压气化装置并配套采用四项创新技术，由传统的间歇造气过渡到先进的德士古气化，改变并拓宽了合成氨生产的原料路线，实现了我国洁净煤技术的重大突破； 炉渣综合利用热电联产生态产业链通过综合利用炉渣，实现了废渣的零排放, 可年产标准砖3500万块、炉渣砌块100万块、加气混凝土板10万立方，年增效益400万元；精细化工生态产业链利用合成氨生产过程中产生的含硫化氢废气进行回收深加工，年处理废气600万立方米，回收利用硫化氢约4000吨，增加附加值2000多万元，减少二氧化碳排放约1800吨，起到节水和消除污染物排放的良好效果；水资源综合利用生态产业链日处理污水2.6万吨， 其中2万吨进行回用，回用率达70％以上，不仅解决了企业生存问题、环境污染及节约用水问题，更重要的是为企业的可持续发展准备了充足的环保容量。

　　坚持科学发展观，使鲁化走向“又好又快”发展轨道。2002年到2007年，鲁化年销售收入由7亿元增加到18亿元，企业总资产由15.5亿元攀升到30亿元，利税由5638万元发展到1.5亿元，相当于五年内再造了一个企业。    

吴玉华